1.UV上光涂層有白點和針孔
原因:涂層太薄 解決辦法: 增加涂層厚度,也可加入少量流平劑或潤濕劑
原因:非反應型稀釋劑(如乙醇)加入量過多 解決辦法: 調整UV油濃度,或稀釋時采用參與反應的活性稀釋劑
原因:印刷品表面粉塵較多 解決辦法: 控制印刷時控制噴粉量,生產環境及印刷品表面應保持清潔
2.表面涂布有條紋及桔皮現象
原因:UV光油粘度過高 解決辦法: 應適當降低UV光油粘度
原因:涂布輥網紋太粗不光滑 解決辦法: 涂布輥應磨細磨光、或改用膠版/橡皮布間接涂布
原因:壓力大小不均勻 解決辦法: 要確保壓力調整均勻
原因:涂布量過大 解決辦法: 可減少涂布量
原因: UV光油的流平性差 解決辦法: 可加入少量流平劑
3.膠帶測試時UV油膜易拉脫
原因:油墨中含太多的流平劑、消泡劑分散劑等難粘的助劑 解決辦法: 印刷時應盡量避免過量加入這些助劑。
原因:油墨出現晶化 解決辦法:在UV油中加入5%的乳酸,破壞晶化膜
原因: 底油對油墨的粘附力不足 解決辦法:換用粘附力更好的底油
原因:UV油的附著力不好、表面滑度不夠 解決辦法:換用附著力、平滑度更好的UV油,或先打底再過UV油
原因:固化不徹底 解決辦法:適當放慢車速、維修UV燈管
原因:底油太?。ㄩ_稀太多、輥距太小等) 解決辦法: 調整溶劑比例,調整輥距
原因:底油干燥太快 解決辦法:適當減慢底油的干燥速度
原因: 紙張太粗糙,沒有油墨封閉,底油全部跑到了紙張里面去 解決辦法:調整打底工藝,提高底油厚度,或改用平面平滑度更好的紙張
原因:紙張吸收性太差,油墨未干燥時即過UV 解決辦法: 待油墨干燥后再過UV光油,或換用吸收性好一點的紙張

4.UV光油變稠,有凝膠現象
原因:UV光油存儲時間過長 解決辦法:注意UV光油的有效使用期
原因:光油未能完全避光存儲 解決辦法:嚴格避光存儲
原因:存儲溫度偏高 解決辦法:存儲溫度以5-25℃為宜
5.殘留氣味大
原因:干燥固化不徹底 解決辦法:放慢機速,或維修UV燈管
原因:UV光油抗氧干擾能力差 解決辦法:更換UV光油
原因:UV光油中非反應型稀釋劑加入過多 解決辦法:加入原桶裝UV油增加濃度
6.表面有麻點現象
原因:油墨發生了晶化現象 解決辦法:在UV油中加入5%的乳酸,破壞晶化膜或進行去油質處理。
原因:表面張力值大,對墨層潤濕作用不好 解決辦法:降低表面張力值,加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑
7.條痕和起皺現象
原因:UV油太稠,涂布量過大,主要出現在輥涂中 解決辦法:降低UV油的粘度值,加入適量的酒精溶劑稀釋,或改用膠版/橡皮布上光
8.上光膜層韌性不佳
原因:UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當 解決辦法:換用新的UV光油
原因:上光涂層太厚 解決辦法:加入少量稀釋劑,選用網目數較大的輥筒上光
原因:固化工藝掌握不當 解決辦法:適當放慢車速或維修更換燈管

9.上光后易變色
原因:底油酸堿性導致變色 解決辦法:底油的酸堿性不應該偏高
原因:固化不完全,UV油中的稀釋劑滲透到油墨中彩度沖淡,給人以失光感 解決辦法:過UV時應徹底固化。
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